油脂連續(xù)加氫塔反應器

油脂或脂肪酸的加氫在我國已有數(shù)十年的歷史，改革開放以來并取得了迅速的發(fā)展。但油脂加氫技術(shù)在過去的相當一段時間內(nèi)一直落后于發(fā)達國家。

根據(jù)原料油脂經(jīng)過反應器的運動狀態(tài)不同，油脂氫化的工藝主要分為間歇式加氫和連續(xù)性加氫。自上世紀30年代，我國大連首先出現(xiàn)間歇式油脂加氫，至上世紀60年代大連又采用中壓管式反應器油脂連續(xù)氫化工藝，至上世紀90年代，我國油脂工業(yè)取得迅猛發(fā)展，間歇加氫和連續(xù)加氫經(jīng)不斷改進和發(fā)展，工藝日趨成熟。反應壓力也從常壓加氫過渡到加壓加氫再到中壓加氫。我國多家油脂企業(yè)具有油脂氫化裝置，其中大部分采用間歇式加氫方式，少數(shù)采用管式反應器連續(xù)加氫技術(shù)，間歇式加氫雖然具備氫化選擇性好，開停車操作方便，但能耗和氫氣消耗量高，操作頻繁，安全隱患大，同時產(chǎn)能偏低。連續(xù)性加氫在氫化選擇性上略有欠缺，但生產(chǎn)穩(wěn)定，能耗較低，操作方便，同樣存在產(chǎn)能偏低的情況。間歇式加氫和連續(xù)性加氫產(chǎn)能均在單套2萬噸/年以下。

隨著外資逐步進入中國市場，原有油脂加氫裝置產(chǎn)能偏低的劣勢日益凸顯，生產(chǎn)成本相對較高，催化劑耗量較大，氫化塔數(shù)量較多，固定投資較大。因此，改進連續(xù)氫化工藝，使得單套加氫裝置的產(chǎn)能增大，降低催化劑消耗，進一步降低生產(chǎn)成本，成為當時國內(nèi)油脂行業(yè)必須攻克的難題。

大型連續(xù)加氫塔的研制及相關工藝的設計在2006年完成，2007年在如皋雙馬化工有限公司廠區(qū)內(nèi)完成套15萬噸/年油脂加氫裝置安裝完成并試車成功，2008年正式生產(chǎn)運行。

經(jīng)對裝置過程中的物料消耗和產(chǎn)品分析，項目經(jīng)改造后，技術(shù)、經(jīng)濟指標達到了項目預期的目的。具體為：

極度氫化油：

碘值≤0.5mgI2/100g ，酸值≤1mgkoH/100g，熔點≥58℃.

部分氫化油：

碘值≤8mgI2/100g ，酸值≤3mgkoH/100g.

催化劑消耗：

油重0.3‰―0.6‰

隨后，該技術(shù)及裝置得以在國內(nèi)外推廣，在印度尼西亞杜庫達公司（為中方資公司）建成單套20萬噸/年生產(chǎn)裝置已于2011.6投產(chǎn)。在山東金達雙鵬集團公司建成的單套15萬噸/年生產(chǎn)裝置于2014.1投產(chǎn)。

按2014年2月主要原材料平均價格計算，主要原材料消耗如下：

主要原料合計4479

加上人工及水、電消耗等生產(chǎn)成本計114元/噸。按產(chǎn)品價格6200元/噸計算，利稅可達1607元/噸以上。

作為該裝置核心設備的大型連續(xù)加氫塔采用多層列管換熱器，對原料進料（油脂）和連續(xù)加氫塔出料（極度氫化油，廢催化劑、循環(huán)氫氣），限度進行熱量交換，回收系統(tǒng)能量，只需提供少量的氫化啟動能量即可保證裝置運行，限度降低能耗。